一, tekninen läpimurto: siirtyminen "prototyypin todentamisesta" "massatuotannon valmistukseen" vaiheissa.
1. Muotin häiritsevä lyhentyminen - -syklin valmistus
Muotin - valumuotin tekeminen kestää yleensä 3–6 kuukautta, mutta metalli 3D -tulostus voi leikata tuon ajan 1-2 viikkoon. Hanbang Laser käyttää SLM -tekniikkaa tehdäkseen alumiiniseoskotelon ajoneuvon sähkökäyttöiseen koteloon kokonaan yhtenä kappaleena, korvaamalla vanhan hitsaustavan monien osien yhteen. Tämä ei vain leikkaa kotelon painoa 20 prosentilla, vaan myös lyhentää muotin valmistamiseksi 4 kuukaudesta 8 päivään. Suuri autoyritys on tehnyt yli 300, 000 3 d - tulostettuja osia tämän tekniikan käyttöönoton jälkeen. Tämä on lyhentänyt aikaa prototyyppien tuottamiseen yli 50 prosentilla ja tutkimus- ja kehityskustannuksilla 40%.
Laser Luminescencen valmistama Lim - X1500H -laitteet käyttävät multi - laseryhteistyötekniikkaa suurten osien muuttamiseen, joiden koko on 1290 mm × 1180 mm × 506 mm. Tämä lyhentää tuotantoaikaa yli 50% verrattuna perinteisiin menetelmiin. Tämä "ei homeen valmistusmalli" vie riskin muotin romuttamiseen yrityksille. Se toimii hyvin pienille ja keskisuurille - -kokoisille tuotanto- tai teknisille testausvaiheille.
2. Nopeat, toistuvat monimutkaisen rakennesuunnittelun tarkastukset
Metalli 3D -tulostus ylittää ongelmat, joita perinteinen valmistus on monimutkaisten rakenteiden valmistuksessa, mikä antaa suunnittelijoille vapauden optimoida topologisia rakenteita. Esimerkiksi auton runkojen rakenteelliset osat on valmistettu komposiittia, jossa on seinät, joiden paksu on vain 0,3 - 0,5 mm. Tämä tekee auton sytyttimestä yli 20% samalla kun se on edelleen vahva. Mutta on vaikea tehdä tällaisia epäsäännöllisiä rakenteita tyypillisillä menetelmillä. Liantai Technologyn 3D -tulostusratkaisu Mode -muottiin on vähentänyt savimallien testaamiseen 6 kuukaudesta 50 päivään. Tuote julkaistiin neljä kuukautta aikaisemmin, koska se tarkistettiin nopeasti koon, värin ja sisäisen virtauskanavan suunnittelun suhteen.
Titanium seoksen 3D -tulostustekniikkaa on käytetty osien valmistukseen kulutuselektroniikan, kuten matkapuhelimen saranoiden ja keskikehyksien kanssa. Tätä tekniikkaa käyttämällä OPPO ja muut yritykset ovat vähentäneet osien määrän 12: sta 1: een ja lyhentäneet iteraatiosykliä 18 kuukaudesta 9 kuukauteen. Vaikka materiaaliseen iteraatioon on mahdollisuus, titaaniseokset ovat edelleen suosituin valinta nykyisessä 3C -teollisuudessa, koska ne ovat vahvoja ja vastustuskykyisiä korroosiolle.
2, Kustannusjärjestely: Luonnollinen muutos "korkeasta yksikköhinnasta" "täyden syklin kustannusten vähentämiseen"
1. Suorien kustannusten optimoinnin muuttaminen
3D -tulostuksen suorat kulut metallilla ovat laitteiden kustannukset, materiaalien kustannukset ja sähkön kustannukset. Esimerkiksi Automobile -jarrukeskuksen kuori on valmistettu alumiiniseosista, jotka on painettu Lim - x260A -laitteilla. Vaikka yhden laitteen kustannukset ovat noin miljoona yuania, kustannukset jaetaan seuraavilla tavoilla:
Eräiden tuotanto: Jos teet yli 5000 kappaletta vuodessa, kunkin laitteen poistot vähenevät 30% perinteisiin menetelmiin verrattuna.
Materiaalisykli: Suljettu - -silmukan kierrätysjärjestelmä nostaa titaaniseosmateriaalien käytön 90%: iin, mikä säästää yli 2 miljoonaa yuania vuodessa raaka -aineiden hinnoilla;
Prosessin yksinkertaistaminen: integroidut muovausleikkaukset koneistusmenettelyt puoleen, mikä alentaa yksittäisiä työvoimakustannuksia 45%.
Lim - x800H+ Laser Printerin 2,5 metrin korkea titaaniseospiraalirakenne on vähentänyt materiaalin käyttöä 60% verrattuna perinteiseen taontaan. Tämä tehtiin koaksiaalijauheen ruokintaan ja erityisellä yhteystekniikalla. Yhden kappaleen kustannukset ovat myös laskeneet 800 000 yuanista 350 000 yuaniin.
2. Syvempi katsaus piilotettuihin kustannuksiin
Metalli 3D -tulostuksen piilotettu etu on, että se auttaa minimoimaan laadun menetyksen ja toimitusketjun riskit:
Laatukustannukset: Konformaalisen jäähdytyskanavan suunnittelu autojen osille vähentää muotin inserttien jäähdytyssyklin 50%, nostaa ensimmäisen läpäisyasteen 99%: iin ja alentaa vuotuisia jätteiden hävittämiskustannuksia yli 5 miljoonalla yuanilla. Varastokustannukset: Hajautettu valmistusmalli nostaa alueellisten mikrotehtaiden varaston vaihtuvuuden kolme kertaa perinteisten tehtaiden vaihtamisessa, mikä alentaa pääoman ammatin kustannuksia;
Mahdollisuuksien kustannukset: Yksi ilmailumoottorin valmistaja muutti nopeasti palamiskammionsa suunnittelun 3D -tulostuksella. Tämä vähensi tutkimus- ja kehitysjaksoa 2 vuodesta 6 kuukauteen, ja yritys pääsi aikataulusta markkinaosuuksien suhteen, jolloin tulot olivat yli 200 miljoonaa yuania.
3, teollisuussynergia: siirtyminen "yhden pisteen läpimurrosta" "ekologiseen voimaantumiseen" iteratiivisen kiihtyvyyden kautta
1. Työskentely yhdessä uusien ideoiden keksimiseksi laitteille, materiaaleille ja ohjelmistoille
Nopeus - Metalli 3D -tulostuksen ylöspäin riippuu yhteistyöstä alan monien osien välillä:
Platinum -laser ja valaiseva laser ovat kaksi yritystä, jotka ovat tehneet multi - Laser -yhteistyö- ja älykkäitä valvontajärjestelmiä laitteille. Nämä tekniikat ovat vähentäneet tulostushäiriöastetta 15%: sta 3%: iin.
Materiaalipuoli: Hanbang -laser on tehnyt alumiiniseoksista ja titaaniseoksista, jotka ovat erittäin vahvoja ja vankkoja. Nämä seokset työntävät tyypillisten materiaalien rajat läpi kevyen ja voiman tasapainottamisen suhteen.
Ohjelmistopäät: Liantai Technologyn Muees Yksi älykäs ohjelmisto käyttää AI -algoritmeja tukirakenteen parantamiseksi, mikä tekee tulostamisesta 35% tehokkaamman.
2. Teknologian siirron toistuva vaikutus teollisuuden välillä
Metalli 3D -tulostustekniikan leviämisvaikutus laajentaa iteraatiorajaa:
Autojen ja lentokoneiden yhdistäminen: Autoteollisuudessa testattu topologian optimointisuunnittelu on siirretty lentokoneiden moottorin terien valmistukseen, joka on vähentänyt osien painoa 18%.
Kulutuselektroniikan ja terveydenhuollon välisen linjan ylittäminen: Titanium seoksen 3D -tulostuksen käyttö matkapuhelimen saranoilla on nopeuttanut keinotekoisten nivelten räätälöintiprosessia jokaiselle henkilölle, vähentäen 40%: lla tarvittavien leikkausten määrää.
Matala - korkeustalous ja energiayhteys: Tuuliturbiinien terien vahvistamiseen on käytetty droonikehysten kevyttä rakennetta, mikä on lisännyt niiden tehontuotantotehokkuutta 5%.