GE Additive kehittää suurempia ja kevyempiä lisäosia. Se on osa Münchenissä toimivan GE Aerospace Advanced Technologyn johtamaa eurooppalaista konsortiota, joka on luonut yhden kaikkien aikojen suurimmista metallista 3D-tulostuksen ilmailu-avaruusosista – osan, joka myös osoitti merkittäviä kustannus-, paino- ja ajansäästöjä.
EU:n European Green Deal velvoittaa vähentämään liikenteen päästöjä 90 prosenttia vuoteen 2050 mennessä (verrattuna vuoden 1990 tasoihin), ja ilmailulla on oma roolinsa. Tulevaisuudessa painopisteitä ovat taloudelliset ja sääntelytoimenpiteet vähäpäästöisen lentoliikenteen edistämiseksi sekä puhtaiden laattojen, uusien lentokoneiden moottoreiden ja propulsiojärjestelmien sekä kestävien lentopolttoaineiden kiireellinen kehittäminen.
Münchenissä Saksassa sijaitseva GE Aerospace Advanced Technologies (GE AAT) Munich-tiimi johtaa kolmea keskeistä kumppanuutta Clean Sky 2 -ohjelmassa tunnistaakseen moottorin laitteiston, edut, suunnittelun, valmistusprosessin ja linkit ohjelman tavoitteisiin. GE Aerospacen tehtaat Italiassa, Tšekin tasavallassa, Puolassa ja Turkissa sekä ulkopuolisia yhteistyökumppaneita.
Yksi GE AAT:n johtamista kumppaneista Münchenissä on Turbine Technology Project (TURN), jonka tavoitteena on nopeuttaa tulevaisuuden lentokonemoottoreiden teknologian kypsymistä. Tämä sisältää myös suunnittelun ja tuotannon, kuponkien ja avainkomponenttien validoinnin ja pätevyyden sekä täysimittaisten metallisten 3D-tulostuskoteloiden lopullisen toimituksen.
Lähes kuuden vuoden T&K- ja suunnittelutyön jälkeen konsortio julkisti äskettäin suuren TCF-kotelon suunnittelun, jossa käytetään GE Additive -nikkelilejeeringin 718 suorametallilasersulatustekniikkaa (DMLM). TCF-kotelo on yksi suurimmista lisäainevalmisteista, joita on koskaan valmistettu ilmailuteollisuudelle.
Lisäaineella valmistettu TCF-kotelo on suunniteltu kapearunkoisiin moottoreihin, joissa on halkaisijaltaan noin metrin tai suurempia osia. Hanki kilpailuetu liiketoiminnassa käyttämällä tätä yksiosaista suunnitteluratkaisua tämän suuren moottorilaitteiston valmistamiseen samalla, kun vähennät kustannuksia, painoa ja valmistussykliä.
"Halusimme vähentää osan painoa 25 prosenttia ja samalla parantaa toisioilmavirran painehäviötä ja vähentää osien määrää huomattavasti parantaaksemme huoltoa", sanoo GE AAT Munichin tekninen ja käyttöpäällikkö.
Siirtyminen perinteisestä valusta 3D-tulostukseen johti 30 prosentin vähennykseen kustannuksissa ja painossa. Konsolidointi yhdisti yli 150 osaa yhdeksi, mikä lyhensi toimitusaikaa yli yhdeksästä kuukaudesta vain kahteen ja puoleen kuukauteen.
Joukkue voi olla ylpeä tuloksestaan. "Nämä tavoitteet saavutettiin ja ylitettiin. Pystyimme lopulta vähentämään painoa noin 30 prosenttia. Tiimi myös lyhensi tuotannon läpimenoaikoja noin 75 prosenttia yhdeksästä kuukaudesta kahteen ja puoleen kuukauteen. 150, joka muodostaa perinteisen turbiinikeskuksen runkokuori Useita erillisiä osia on integroitu yksiosaiseen malliin", lisää Wilfert.
3D-tulostus vähentää tulostettujen osien painoa matalatiheyksisten materiaalien ansiosta; samalla topologian optimointisuunnittelu vähentää materiaalien käyttöä ja parantaa painettujen osien vakautta. Siksi 3D-tulostuksen avulla osien painoa voidaan vähentää, mikä voi vähentää pakokaasupäästöjä ilmailu- ja autoteollisuudessa ja edistää ympäristön kestävää kehitystä.Jos tarvitset 3D-tulostusta, yrityksemme voi tarjota sinulle parempaa palvelua.